Calibrazione della temperatura connessa: come digitalizzare e automatizzare il processo
Appunti manuali, certificati cartacei, dati trasferiti tramite chiavette USB, informazioni inserite più volte in sistemi differenti: in molti laboratori e ambienti industriali una parte importante del processo di calibrazione richiede ancora attività manuali.
Il problema non è soltanto il tempo necessario per svolgerle: ogni passaggio aggiuntivo può aumentare la possibilità di errore, creare discontinuità nella gestione delle informazioni e rendere più complessa la tracciabilità dei dati.
La calibrazione della temperatura connessa nasce per superare questi limiti: calibratori capaci di comunicare direttamente con altri sistemi permettono di automatizzare il trasferimento dei dati, controllare le attività anche da remoto e integrare la calibrazione nei processi digitali di laboratorio, qualità e produzione.
Ma cosa significa concretamente rendere una calibrazione “connessa”? E quali problemi può risolvere?
Che cos'è la calibrazione della temperatura connessa?
La calibrazione della temperatura connessa è un processo nel quale il calibratore può comunicare digitalmente con software, sistemi informatici e altri dispositivi, consentendo di trasferire dati e gestire alcune attività senza ricorrere continuamente a operazioni manuali.
Il passaggio è importante perché trasforma il calibratore da dispositivo stand-alone a elemento integrato all’interno del flusso di lavoro.
In un processo tradizionale, infatti, l’operatore può dover acquisire un dato, registrarlo, trasferirlo e successivamente inserirlo nel sistema utilizzato dall’azienda. Con una soluzione connessa, una parte di questi passaggi può essere automatizzata.
L’obiettivo non è quindi semplicemente avere uno strumento “più digitale”, ma ridurre i passaggi tra misura, acquisizione, documentazione e utilizzo del dato.
Quali problemi risolve una calibrazione connessa?
La calibrazione è un elemento fondamentale dei processi di assicurazione qualità, ma quando il flusso di lavoro è caratterizzato da numerose attività manuali può diventare dispendioso in termini di tempo e risorse.
Certificati cartacei, doppio inserimento dei dati e assenza di interfacce tra sistemi possono rallentare le operazioni e aumentare il rischio di errore.
La connettività interviene proprio su questi punti.
Un calibratore in grado di trasferire direttamente i dati, comunicare con l’ambiente software esistente ed essere controllato anche da remoto permette di costruire un processo più continuo, nel quale le informazioni non devono essere continuamente spostate manualmente da un sistema all’altro.
I vantaggi riguardano quindi soprattutto efficienza, affidabilità dei dati, tracciabilità e automazione.
Come si può gestire una calibrazione direttamente dal browser?
Una delle possibilità offerte dalle nuove soluzioni connesse è accedere alle funzioni di calibrazione attraverso una WebApp integrata nel calibratore.
Nel caso della soluzione SIKA, non è necessario installare software o driver aggiuntivi: collegando il calibratore TP Premium alla rete, le funzioni possono essere raggiunte attraverso un normale browser.
PC, tablet o smartphone presenti sulla stessa rete possono quindi diventare strumenti attraverso cui accedere al sistema.
Dal punto di vista operativo, il vantaggio è significativo: meno configurazioni e meno software esterni da gestire, soprattutto in laboratori nei quali rapidità e affidabilità del processo sono aspetti importanti.
Come integrare un calibratore nei sistemi di laboratorio e produzione?
La vera connettività non consiste soltanto nella possibilità di collegare uno strumento alla rete. Per essere realmente utile, deve permettere al calibratore di dialogare con l’infrastruttura digitale già utilizzata dall’azienda.
Per questo diventano importanti le interfacce e i protocolli di comunicazione disponibili.
Le soluzioni TP Premium SIKA supportano differenti modalità:
- comunicazione seriale, per collegamenti diretti e consolidati;
- REST API, che permette l’integrazione con applicazioni software moderne;
- OPC UA, protocollo utilizzato in ambito industriale per una comunicazione sicura e scalabile.
È inoltre previsto il supporto per LabVIEW, Android e iOS.
La presenza di più possibilità di comunicazione consente di adattare la calibrazione a contesti differenti e, soprattutto, di evitare che lo strumento rimanga isolato rispetto al resto del processo.
È possibile automatizzare e controllare una calibrazione da remoto?
Quando il calibratore può comunicare digitalmente con altri sistemi, alcune attività di calibrazione possono essere avviate automaticamente, monitorate a distanza e documentate senza richiedere la presenza continua dell’operatore davanti allo strumento.
Questo permette di ridurre le interruzioni e utilizzare meglio il tempo degli operatori.
Il controllo remoto assume inoltre un valore particolare quando il calibratore si trova in ambienti nei quali l’accesso è limitato o deve essere ridotto, come ad esempio cleanroom e aree ad accesso controllato.
La soluzione, quindi, non riguarda soltanto la velocità: può modificare concretamente il modo in cui vengono organizzate le attività.
Come eliminare il trasferimento manuale dei dati di calibrazione?
Digitalizzare una calibrazione non significa soltanto sostituire un foglio di carta con un PDF.
Il vero passaggio successivo consiste nel rendere il dato di calibrazione strutturato e utilizzabile automaticamente da altri sistemi.
È qui che entra in gioco il Digital Calibration Certificate (DCC).
A differenza di un certificato tradizionale cartaceo o in PDF, il DCC organizza le informazioni della calibrazione in una struttura XML standardizzata e leggibile dalle macchine. Il concetto alla base del DCC è stato sviluppato sotto la guida dell’istituto metrologico nazionale tedesco PTB.
Questo significa che i dati non devono necessariamente essere letti da una persona e successivamente reinseriti in un altro software: possono essere archiviati in maniera strutturata, condivisi e integrati nei processi digitali successivi.
Dal certificato digitale al dato utilizzabile
Questa distinzione è particolarmente importante.
Un certificato in PDF è digitale perché esiste sotto forma di file. Ma le informazioni contenute al suo interno rimangono principalmente pensate per essere lette da una persona.
Un DCC, invece, rende le informazioni disponibili in un formato che può essere elaborato automaticamente dai sistemi informatici.
Nel caso dei calibratori TP Premium, il DCC può essere generato direttamente utilizzando i risultati di calibrazione memorizzati nello strumento. Prima della generazione del file XML possono essere selezionate e gestite le informazioni relative, tra le altre cose, a laboratorio, cliente e oggetto della calibrazione.
I dati possono quindi essere utilizzati all’interno di sistemi CAQ, ERP o di gestione della qualità, riducendo trasferimenti manuali e interruzioni nel flusso digitale delle informazioni.
È probabilmente questo uno dei cambiamenti più interessanti della calibrazione connessa: il risultato della misura non termina nel certificato, ma può diventare direttamente parte del processo digitale aziendale.
Quali sono i vantaggi della calibrazione della temperatura connessa?
Se osservata dal punto di vista del processo anziché dello strumento, la connettività risponde a esigenze molto concrete.
Automatizzare alcune operazioni può ridurre i tempi del processo di calibrazione; il monitoraggio remoto può limitare la necessità di accedere fisicamente ad ambienti sensibili; la documentazione digitale contribuisce alla tracciabilità e riproducibilità dei risultati; la riduzione della carta e delle attività manuali può diminuire errori e utilizzo di risorse.
C’è poi un vantaggio trasversale: la semplificazione.
Quando collegamenti, trasferimento delle informazioni e documentazione fanno parte dello stesso flusso, l’operatore può dedicare meno tempo alla gestione del dato e più tempo all’attività di misura.
Quando ha senso passare a un processo di calibrazione connesso?
Non si tratta semplicemente di sostituire un calibratore tradizionale con uno dotato di più funzioni digitali.
La domanda da porsi è piuttosto: quali passaggi del nostro processo di calibrazione potrebbero essere eliminati o automatizzati?
Se i dati vengono ancora trascritti manualmente, se le stesse informazioni devono essere inserite in più sistemi, se la documentazione richiede numerosi passaggi oppure se è necessario integrare i risultati della calibrazione con sistemi di qualità e produzione, la connettività può rappresentare una risposta concreta.
Allo stesso modo, la possibilità di controllare le attività da remoto può risultare particolarmente utile quando le calibrazioni vengono effettuate in ambienti con accesso limitato.
Il valore della tecnologia, quindi, non sta nella connessione in sé, ma nei passaggi che permette di semplificare, automatizzare o eliminare.
Dalla calibrazione dello strumento alla gestione del processo
La calibrazione della temperatura sta diventando sempre meno un’attività isolata.
Misura, acquisizione del dato, documentazione e sistemi aziendali possono essere collegati all’interno di un unico flusso digitale. È questo il principio alla base della connected temperature calibration di SIKA.
Soluzioni come i calibratori SIKA TP Premium mettono a disposizione WebApp integrata, differenti interfacce di comunicazione, controllo remoto e generazione del Digital Calibration Certificate per rendere possibile questa integrazione.
Ma il punto, per chi deve scegliere una soluzione di calibrazione, non è accumulare funzionalità.
È capire quali inefficienze esistono oggi nel proprio processo e quali tecnologie possono realmente eliminarle: digitalizzare la calibrazione ha valore quando permette di ottenere un processo più semplice, tracciabile e integrato, non semplicemente uno strumento più connesso.
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